鈑金件等輕型合金一般以半連鑄棒為原坯。擠壓工藝采用流水線生產，首先將合金鑄造棒切成所需尺寸，然后進行均質化熱處理，然后進入加熱爐進行加熱，加熱好的鑄棒進入擠壓機擠壓成型，擠壓型材由拖拉機牽引，扁平配置文件以確保不失真。擠壓完成后，將前橫梁型材鋸切，然后由排料輸送機運送至步冷床，冷卻至室溫后再進行張力矯直機矯直，再由儲料臺運至切輥材料，經過長度后鋸切成品儲存。
  
  傳統(tǒng)的鋁鎂合金鈑金件加工工藝中，鋁棒采用轉動剝皮法，加工效率低，鋁棒直徑較大，耗時耗時。去皮的鎂合金加工，鋁棒經過冷卻過程，框架式運輸，爐溫升高，然后進入擠出機后續(xù)步驟，在此期間產生的二次污染是不可避免的。
  
  化學輕金屬鋁，鎂等活性，在與空氣接觸過程中反復加熱后，容易使合金棒表面產生氧化層（表皮），鱗片刮傷表面輪廓擠壓過程，導致擠壓型材表面質量差。
  
  另一方面，目前使用的平模合金棒材保留的擠壓壓力要大于10-15cm，并且需要“解鎖下剪刀，剪刀，鎖緊”四個動作來完成比壓切割，擠壓效率低，利用率低的原材料，導致成本擠壓增加。